Työmaalla oleva linjan porauspalkki
Dongguan Portable Tools on ammattimainen työmaatyökalujen valmistaja. Suunnittelemme työmaatyökalut, mukaan lukien kannettavat linjanporauskoneet, kannettavat laippatyöstökoneet, kannettavat jyrsinkoneet ja muut työmaatyökalut tarpeidesi mukaan. ODM/OEM on tervetullutta tarvittaessa.
Työmaalla oleva porauspalkkiOsana siirrettävää linjaporakonetta voimme valmistaa poratangon pituudeksi jopa 2000–12000 metriä eri kokojen mukaan. Ja poraushalkaisijaa voidaan mukauttaa 30–250 mm:n välille paikan päällä olevan huoltotilanteen mukaan.
Poraustankojen käsittelyprosessi sisältää pääasiassa seuraavat vaiheet:
Materiaalien valmistus: Ensinnäkin, valitse sopivat raaka-aineet työstettäville porauspalkeille koon ja muodon mukaan.
Vasaraaminen: Vasaraa leikattuja materiaaleja materiaalien rakenteen ja suorituskyvyn parantamiseksi.
Hehkutus: Hehkutuskäsittelyllä poistetaan materiaalin sisäiset jännitykset ja viat sekä parannetaan materiaalin plastisuutta ja sitkeyttä.
Karkea työstö: Suorita alustava mekaaninen käsittely, mukaan lukien sorvaus, jyrsintä ja muut prosessit, porauspalkin perusmuodon muodostamiseksi.
Sammutus ja päästö: Sammutus- ja päästökäsittelyn avulla materiaali saavuttaa hyvät mekaaniset ominaisuudet, mukaan lukien korkea lujuus ja sitkeys.
Viimeistely: Hiomalla ja muilla prosesseilla poratanko hienokäsitellään vaaditun koon ja muodon tarkkuuden saavuttamiseksi.
Korkean lämpötilan päästö: Parantaa materiaalin mekaanisia ominaisuuksia entisestään ja vähentää sisäistä rasitusta.
Hionta: Suorita poratangon viimeinen hionta sen pinnanlaadun ja mittatarkkuuden varmistamiseksi.
Karkaisu: Karkaisu suoritetaan uudelleen rakenteen vakauttamiseksi ja muodonmuutoksen vähentämiseksi.
Nitraus: Sorvauspalkin pinta nitrataan sen kovuuden ja kulumiskestävyyden parantamiseksi.
Varastointi (asennus): Kun kaikki käsittely on valmis, poratanko varastoidaan tai asennetaan suoraan käyttöä varten.
Sorvauspuomien materiaalivalinta ja lämpökäsittelyjärjestely
Porauspuomit valmistetaan yleensä materiaaleista, joilla on korkea lujuus, kulutuskestävyys ja iskunkestävyys, kuten 40CrMo-seosteinen rakenneteräs. Lämpökäsittelyprosessiin kuuluu normalisointi, päästö ja nitraus. Normalisoinnilla voidaan hienosäätää rakennetta, lisätä lujuutta ja sitkeyttä; päästöllä voidaan poistaa työstöjännitystä ja vähentää muodonmuutoksia; nitraus parantaa entisestään pinnan kovuutta ja kulutuskestävyyttä.
Yleisiä ongelmia ja ratkaisuja sorvauspuomeille
Yleisiä ongelmia poratangon työstöprosessissa ovat värähtely ja muodonmuutos. Värähtelyn vähentämiseksi voidaan käyttää monisärmäisiä leikkausmenetelmiä, kuten porausjyrsintälaikkaa, mikä voi parantaa merkittävästi työstötehokkuutta ja vakautta.
Muodonmuutoksen hallitsemiseksi prosessoinnin aikana tarvitaan asianmukaista lämpökäsittelyä ja prosessiparametrien säätöä. Lisäksi muodonmuutoksen hallinta kovan nitrauksen aikana on kriittistä, ja laatu on varmistettava testaamalla ja säätämällä prosessia.
Poraustankoon yksi työstökoneen tärkeimmistä ydinosista. Se perustuu kahteen ohjauskiskoon, jotka ohjaavat ja liikuttavat aksiaalisesti eteen- ja taaksepäin aksiaalisen syötön saavuttamiseksi. Samanaikaisesti ontto kara suorittaa pyörimisliikettä kielekkeen siirtomomentin kautta saavuttaakseen kehäkierron. Poraustanko on työstökoneen pääliikkeen ydin, ja sen valmistuksen laadulla on erittäin tärkeä vaikutus työstökoneen suorituskykyyn. Siksi poraustangon käsittelyprosessin analysointi ja tutkiminen on erittäin tärkeää työstökoneen luotettavuuden, vakauden ja laadun kannalta.
Sorvauspuomien materiaalien valinta
Poraustanko on päävoimansiirron pääkomponentti, ja sillä on oltava korkeat mekaaniset ominaisuudet, kuten taivutuslujuus, kulutuskestävyys ja iskunkestävyys. Tämä edellyttää, että poraustangon ytimessä on riittävä sitkeys ja pinnalla riittävä kovuus. Korkealaatuisen seosrakenteisen 38CrMoAlA-teräksen hiilipitoisuus tekee teräksestä riittävän lujan, ja seosaineet, kuten Cr, Mo ja Al, voivat muodostaa hiilen kanssa monimutkaisen dispersiofaasin ja jakautua tasaisesti matriisiin. Ulkoisen rasituksen kohteeksi joutuessaan se toimii mekaanisena esteenä ja vahvistaa sitä. Näistä kromin lisääminen voi merkittävästi lisätä nitrauskerroksen kovuutta, parantaa teräksen karkenevuutta ja ytimen lujuutta; alumiinin lisääminen voi merkittävästi lisätä nitrauskerroksen kovuutta ja hienontaa rakeita; molybdeeni poistaa pääasiassa teräksen päästöhaurauden. Vuosien testauksen ja tutkimuksen jälkeen 38CrMoAlA täyttää poraustankojen tärkeimmät suorituskykyvaatimukset ja on tällä hetkellä ensisijainen valinta poraustankojen materiaaleille.
Porauspalkin lämpökäsittelyjärjestely ja toiminta
Lämpökäsittelyjärjestely: normalisointi + päästö + nitraus. Poratangon nitraus on lämpökäsittelyprosessin viimeinen vaihe. Jotta poratangon ytimellä olisi tarvittavat mekaaniset ominaisuudet, se poistaisi työstöjännityksen, vähentäisi nitrausprosessin aikaista muodonmuutosta ja valmistaisi rakenteen parhaalle nitrauskerrokselle, poratanko on esilämpökäsiteltävä asianmukaisesti ennen nitrausta eli normalisoitava ja päästötettävä.
(1) Normalisointi. Normalisoinnissa teräs kuumennetaan kriittisen lämpötilan yläpuolelle, pidetään lämpimänä tietyn ajan ja jäähdytetään sitten ilmalla. Jäähdytysnopeus on suhteellisen nopea. Normalisoinnin jälkeen normalisointirakenne on lohkomainen "ferriitti + perliitti", osan rakenne on hienostunut, lujuus ja sitkeys lisääntyvät, sisäinen jännitys pienenee ja leikkausominaisuudet paranevat. Kylmämuokkausta ei vaadita ennen normalisointia, mutta normalisoinnin tuottama hapettumis- ja hiilenpoistokerros johtaa haittoihin, kuten lisääntyneeseen haurauteen ja riittämättömään kovuuteen nitrauksen jälkeen, joten normalisointiprosessissa on jätettävä riittävästi käsittelyvaraa.
(2) Päästö. Normalisoinnin jälkeinen käsittelymäärä on suuri, ja leikkauksen jälkeen syntyy suuri määrä mekaanista käsittelyjännitystä. Mekaanisen käsittelyjännityksen poistamiseksi karkean käsittelyn jälkeen ja muodonmuutoksen vähentämiseksi nitrauksen aikana on tarpeen lisätä karkaisukäsittely karkean käsittelyn jälkeen. Päästö on korkean lämpötilan päästö sammutuksen jälkeen, ja saatu rakenne on hienoa troostiittia. Päästön jälkeisillä osilla on riittävä sitkeys ja lujuus. Monet tärkeät osat on päästöttävä.
(3) Normalisoivan matriisirakenteen ja ”normalisoivan + karkaisevan” matriisirakenteen välinen ero. Normalisoinnin jälkeinen matriisirakenne on lohkomainen ferriitti ja perliitti, kun taas ”normalisoinnin + karkaisevan” matriisirakenne on hienojakoinen troostiittirakenne.
(4) Nitraus. Nitraus on lämpökäsittelymenetelmä, jossa osan pinta kovetetaan ja kulutusta kestetään tehokkaasti, samalla kun ydin säilyttää alkuperäisen lujuuden ja sitkeyden. Kromia, molybdeeniä tai alumiinia sisältävä teräs saavuttaa suhteellisen ihanteellisen vaikutuksen nitrauksen jälkeen. Työkappaleen laatu nitrauksen jälkeen: ① Työkappaleen pinta on hopeanharmaa ja matta. ② Työkappaleen pinnan kovuus on ≥1 000 HV ja pinnan kovuus hiomisen jälkeen on ≥900 HV. ③ Nitrauskerroksen paksuus on ≥0,56 mm ja hiomisen jälkeen paksuus on >0,5 mm. ④ Nitrausmuodonmuutos vaatii ≤0,08 mm:n heiton. ⑤ Hauraustaso 1–2 on hyväksytty, ja se voidaan saavuttaa varsinaisessa tuotannossa, ja se on parempi hiomisen jälkeen.
(5) Rakenneero ”normalisoinnin + nitrauksen” ja ”normalisoinnin + päästön + nitrauksen” välillä. ”Normalisoinnin + sammutuksen ja päästön + nitrauksen” nitrausvaikutus on huomattavasti parempi kuin ”normalisoinnin + nitrauksen”. ”Normalisoinnin + nitrauksen” nitrausrakenteessa on selviä lohkomaisia ja karkeita, neulanmuotoisia hauraita nitridejä, joita voidaan käyttää myös referenssinä poratankojen nitrauskerroksen irtoamisen ilmiön analysoinnissa.
Sorvauspalkkien viimeistelyprosessi:
Prosessi: meikkaus → normalisointi → keskireiän poraus ja karkea sorvaus → karkea sorvaus → sammutus ja päästö → sorvaus esiviimeistelyyn → ulkokehän karkea hionta → kartioreiän karkea hionta → raapiminen → kunkin uran jyrsintä → virheentarkastus → kiilauran karkea hionta (hienovara varaten) → ulkokehän väliviimeistelyhionta → sisäreiän väliviimeistelyhionta → nitraus → kartioreiän väliviimeistelyhionta (hienovara varaten) → ulkokehän väliviimeistelyhionta (hienovara varaten) → kiilauran hionta → ulkokehän hienohionta → kartioreiän hienohionta → ulkokehän hionta → kiillotus → kiristys.
Poraustangon viimeistelyprosessi. Koska poraustanko on nitrattava, on järjestetty kaksi ulkokehän välikäsittelyprosessia. Ensimmäinen välikäsittelyhionta järjestetään ennen nitrausta, jotta luodaan hyvä perusta nitraukselle. Pääasiassa pyritään tarkistamaan poraustangon varaa ja geometrista tarkkuutta ennen hiontaa, jotta nitrauksen jälkeisen kerroksen kovuus on yli 900 HV. Vaikka taivutusmuodonmuutos nitrauksen aikana on pieni, nitrausta edeltävää muodonmuutosta ei saa korjata, muuten se voi olla vain suurempi kuin alkuperäinen muodonmuutos. Tehdasprosessimme määrittää, että ulkokehän vara ensimmäisen välikäsittelyhionnan aikana on 0,07–0,1 mm, ja toinen välikäsittelyhionta järjestetään kartiomaisen reiän hienohiomisen jälkeen. Tässä prosessissa asennetaan hiomaydin kartiomaiseen reikään ja työnnetään kaksi päätä ylöspäin. Toinen pää työntyy poraustangon pienen päätypinnan keskireikää vasten ja toinen pää hiomaydintä vasten keskireikää vasten. Sitten ulkokehä hiotaan muodollisella keskikehyksellä, eikä hiomaydintä poisteta. Urahiomakoneella hiotaan kiilaura. Ulkokehän toisessa esiviimeistelyhionnassa ulkokehän hienohionnassa syntyvä sisäinen jännitys heijastuu ensin, jolloin kiilauran hienohionnan tarkkuus paranee ja vakautuu. Koska ulkokehän esiviimeistelylle on perusta, ulkokehän hienohionnan vaikutus kiilauraan on hyvin pieni.
Kiilaura työstetään urahiomakoneella siten, että toinen pää on poratangon pienen päätypinnan keskireikää kohti ja toinen pää hiomaytimen keskireikää kohti. Tällä tavoin hiottaessa kiilaura osoittaa ylöspäin, ja ulkokehän taivutusmuodonmuutos ja työstökoneen johteen suoruus vaikuttavat vain uran pohjaan, eikä niillä ole juurikaan vaikutusta uran molempiin puoliin. Jos työstöön käytetään johdehiomakonetta, työstökoneen johteen suoruuden ja poratangon omapainon aiheuttama muodonmuutos vaikuttaa kiilauran suoruuteen. Yleisesti ottaen urahiomakoneella on helppo täyttää kiilauran suoruutta ja yhdensuuntaisuutta koskevat vaatimukset.
Sorvauspalkin ulkokehän hienohionta tehdään yleishiomakoneella, ja käytetty menetelmä on pitkittäistyökalun keskiöhionta.
Kartioreiän työstössä on tärkeää varmistaa valmiin tuotteen tarkkuus kartioreiän avulla. Kartioreiän työstön lopulliset vaatimukset ovat: ① Kartioreiän työstöetäisyyden ulkohalkaisijaan nähden on oltava 0,005 mm karan päässä ja 0,01 mm 300 mm:n etäisyydellä päästä. ② Kartioreiän kosketuspinta-ala on 70 %. ③ Kartioreiän pinnan karheus on Ra = 0,4 μm. Kartioreiän viimeistelymenetelmä: ensin jätetään työstövara, minkä jälkeen kartioreiän kosketuspinta saavuttaa lopullisen tuotteen tarkkuuden itsehiomalla kokoonpanon aikana; toinen menetelmä on täyttää tekniset vaatimukset suoraan työstön aikana. Tehtaamme ottaa nyt käyttöön toisen menetelmän, jossa poratangon M76X2-5g takapää kiinnitetään suojuksella, ulkokehän φ 110h8MF asetetaan etupäähän keskikehyksen avulla, ulkokehän φ 80js6 kohdistetaan mikrometrillä ja kartiomainen reikä hiotaan.
Hionta ja kiillotus ovat poratangon viimeinen viimeistelyprosessi. Hiomalla voidaan saavuttaa erittäin korkea mittatarkkuus ja erittäin alhainen pinnan karheus. Yleisesti ottaen hiomatyökalun materiaali on pehmeämpää kuin työkappaleen materiaali ja sillä on yhtenäinen rakenne. Yleisimmin käytetty on valurautainen hiomatyökalu (katso kuva 10), joka soveltuu erilaisten työkappalemateriaalien työstämiseen ja hienohiontaan. Se voi varmistaa hyvän hiontalaadun ja korkean tuottavuuden. Hiomatyökalu on helppo valmistaa ja sen kustannukset ovat alhaiset. Hiontaprosessissa hiomanesteellä ei ole ainoastaan roolia hioma-aineiden sekoittamisessa, voitelussa ja jäähdytyksessä, vaan sillä on myös kemiallinen rooli hiontaprosessin nopeuttamiseksi. Se tarttuu työkappaleen pintaan, jolloin työkappaleen pinnalle muodostuu nopeasti oksidikalvo. Se tasoittaa työkappaleen pinnan huippuja ja suojaa työkappaleen pinnan laaksoja. Poraustangon hionnassa käytetty hioma-aine on valkoisen korundijauheen, valkoisen alumiinioksidin ja kerosiinin seos.
Vaikka poratangon mittatarkkuus on hyvä ja pinnan karheus on hiomisen jälkeen alhainen, sen pinta on hiekan peitossa ja musta. Kun poratanko on koottu onttokaran kanssa, siitä valuu ulos mustaa vettä. Poratangon pinnalle kertyneen hiomahiekan poistamiseksi tehtaallamme käytetään itse tehtyä kiillotustyökalua, jolla poratangon pinta kiillotetaan vihreällä kromioksidilla. Lopputulos on erittäin hyvä. Poraustangon pinta on kirkas, kaunis ja korroosionkestävä.
Poraustangon tarkastus
(1) Tarkista suoruus. Aseta kaksi samankorkuista V-muotoista rautaa 0-tasolle. Aseta poratanko V-muotoisen raudan päälle siten, että V-muotoisen raudan asento on 2/9L φ 110h8MF:stä (katso kuva 11). Poraustangon koko pituuden suoruuden toleranssi on 0,01 mm.
Tarkista ensin mikrometrillä pisteiden A ja B isometria kohdassa 2/9L. Pisteiden A ja B lukemat ovat 0. Mittaa sitten porauspalkkia liikuttamatta keskimmäisen ja kahden päätepisteen a, b ja c korkeudet ja kirjaa arvot muistiin. Pidä porauspalkki aksiaalisesti paikallaan, käännä porauspalkkia käsin 90° ja mittaa mikrometrillä pisteiden a, b ja c korkeudet ja kirjaa arvot muistiin. Käännä sitten porauspalkkia 90°, mittaa pisteiden a, b ja c korkeudet ja kirjaa arvot muistiin. Jos mikään havaituista arvoista ei ylitä 0,01 mm, se tarkoittaa, että laite on hyväksytty, ja päinvastoin.
(2) Tarkista koko, pyöreys ja lieriömäisyys. Poraustangon ulkohalkaisija tarkistetaan ulkomikrometrillä. Jaa poraustangon kiillotetun pinnan koko pituus φ 110h8MF 17 yhtä suureen osaan ja mittaa halkaisija ulkomikrometrillä säteittäisten a, b, c ja d -merkkien mukaisesti. Kirjaa mitatut tiedot poraustangon tarkastuspöytäkirjaan.
Sylinterimäisyysvirhe viittaa halkaisijan eroon yhdessä suunnassa. Taulukossa olevien vaakasuuntaisten arvojen mukaan sylinterimäisyysvirhe yhdessä suunnassa on 0, b-suunnassa 2 μm, c-suunnassa 2 μm ja d-suunnassa 2 μm. Kun otetaan huomioon neljä suuntaa, a, b, c ja d, maksimi- ja minimiarvojen välinen ero on todellinen sylinterimäisyysvirhe, joka on 2 μm.
Pyöreysvirhettä verrataan taulukon pystysuorien rivien arvoihin ja otetaan arvojen välisen erotuksen maksimiarvo. Jos poratangon tarkastus epäonnistuu tai jokin kohteista ylittää toleranssin, on tarpeen jatkaa hiontaa ja kiillotusta, kunnes se läpäisee sen.
Lisäksi tarkastuksen aikana on kiinnitettävä huomiota huonelämpötilan ja ihmisen ruumiinlämpötilan (mikrometrin pito) vaikutukseen mittaustuloksiin, ja huomiota on kiinnitettävä huolimattomuusvirheiden poistamiseen, mittausvirheiden vaikutuksen vähentämiseen ja mittausarvojen mahdollisimman tarkkoihin tuloksiin.
Jos tarvitsetpaikan päällä oleva porauspalkkiräätälöity, ota yhteyttä saadaksesi lisätietoja.
